Ich habe mich schon oft gefragt, wie es um die Zulieferer der Uhrenindustrie in Deutschland bestellt ist. Während sich Debatten um die Herkunft einer Uhr meist um den Ort der Endmontage und den Ursprung des Werks drehen, wird der Herkunft der übrigen Komponenten kaum Beachtung zuteil. Selten wird hinterfragt, woher Gehäuse, Zifferblätter, Kronen oder Armbänder stammen – und Uhrenmarken geben nicht gerade bereitwillig Informationen zu ihren Zulieferern heraus. Man könnte annehmen, dass die Uhrenindustrie lieber still und leise auf günstige Importprodukte zurückgreift, da die Wertschätzung beim Kunden ohnehin nicht vorhanden ist.
Dem ist aber nicht per se so, denn es gibt sie immer noch: Betriebe, die am sogenannten „Hochlohnstandort“ Deutschland festhalten und hochwertige Komponenten für qualitätsbewusste Kunden fertigen. Viel zu selten stehen sie im Mittelpunkt von Reportagen und Artikeln, obwohl sie einen ganz entscheidenden Beitrag zu dem Produkt liefern, das wir alle lieben. Deshalb habe ich mich mit dem Geschäftsführer der Firma Aristo-Vollmer, Hansjörg Vollmer, in den Fertigungsstätten in Pforzheim getroffen.
Über Aristo-Vollmer
Hinter Aristo-Vollmer steckt die außergewöhnliche Kombination von Uhrenmarke und Komponentenhersteller. Als Fertiger von Metallbändern kann der Betrieb auf eine nahezu hundertjährige Geschichte zurückblicken – angefangen bei der Gründung durch den Großvater des jetzigen Inhabers im Jahr 1922.
Das Fabrikgebäude in Pforzheim beherbergt zum einen die Fertigung von Metallbändern unterschiedlichster Bauform. Unter anderem entstehen hier Bänder aus Metallgeflecht (Milanaisebänder) sowie Gliederbänder aus Edelstahl, Titan und – eine Spezialität des Hauses – Kohlefaserverbundwerkstoff, auch Carbon genannt. Zum anderen fertigt und vertreibt der Hersteller unter den Markennamen Aristo, Messerschmitt und Erbprinz auch Uhren.
Im ersten Teil des Berichts erfahren Sie von meinen Eindrücken aus der Bänderfertigung. Im Anschluss beleuchten wir die Historie der Firma, wie es zur Kombination von Uhrenmarke und Zulieferer kam und diskutieren die Signifikanz von Uhren „Made in Germany“ mit Herrn Vollmer.
Besichtigung der Bänderfertigung
Schon beim Betreten der ersten Räumlichkeiten fühlt man sich auf positive Weise in eine andere Zeit zurückversetzt. Maschinen mit massiven Gussteilen, Werkbänke und Pressen, Überputzkabel und sogar eine klassische mechanische Stechuhr versprühen ihren Charme.
Für die Fertigung von Gliederbändern trennt eine Stanzmaschine in regelmäßigen Abständen Segmente aus einer Rolle Bandmaterial heraus. Allgemein unterscheidet man zwischen massiven und halbmassiven Bändern. Bei ersteren sind die Glieder vollständig massiv, während die Glieder halbmassiver Bänder innen hohl sind. Ihre endgültige Form erhalten massive Glieder durch eine 150-Tonnen Presse im Erdgeschoss. Die ausgestanzten Segmente halbmassiver Gliederbänder müssen hingegen noch entsprechend gebogen und geformt werden, bevor man sie schließlich montiert.
Vollmer stellt auch Spangenbänder her. Diese bestehen aus starren, massiven Stahlbügeln von beträchtlicher 3 mm Materialstärke und werden an einer Biegemaschine auf einen fixen Durchmesser gebracht. Derartige Bänder lassen sich dennoch in ihrem Umfang anpassen, indem man um die Schließe platzierte konventionelle Glieder entfernt oder hinzufügt.
Die Schließen (und die Gehäuseböden der Aristo-Uhren) versehen die Aristo-Mitarbeiter an manuell bedienten Pressen mit Logos und Schriftzüge. Nicht nur hierfür ist ein umfangreicher Werkzeugvorrat vonnöten, der sich im Werkzeuglager direkt nebenan befindet. Hier ist auch das Materiallager untergebracht, wo das Rohmaterial – im Fachjargon auch Halbzeug genannt – für die Gliederbänder lagert. Vornehmlich finden sich hier Stahl und Titan, aber auch Messing, Neusilber und Silber.
Für Geflechtbänder wird Endlosmaterial geliefert, welches dann konfektioniert und weiterbearbeitet wird. Wer jetzt denkt, dass in diesem Fall kaum noch etwas zu tun ist, der irrt sich gewaltig. Die Herausforderungen fangen schon damit an, den Bandanstoß anzubringen. Ein Geflechtband lässt sich nicht einfach durchbohren, um Platz für den Federsteg zu schaffen. Vielmehr wird ein separater Bandanstoß je nach Stärke des Geflechts in Handarbeit punktverschweißt oder angelötet.
Spezialität und Alleinstellungsmerkmal von Vollmer sind zweifelsohne die Carbonbänder aus Kohlefaserverbundwerkstoff. Über mehrere Jahre arbeitete man im Rahmen eines Entwicklungsprojekts an der Verwendung von Carbonfaserverbundwerkstoffen in Uhren und Uhrenbändern. Die Resultate hielten dann Einzug in die Serie.
Halbzeuge für Carbonbänder erreichen als sogenannte Prepregs, also vorimprägnierte Komponenten, in Form von Rohren die Firma. Vorteil solcher Prepregs ist, dass diese mechanisch weiterverarbeitet werden können und keine aufwändigen verfahrenstechnischen Anlagen im eigenen Hause erfordern. Die Prepregs werden gesägt und die Führungen für die Stege gebohrt. Je nach Wunsch führt Aristo die Bänder als Spangen, das heißt mit vornehmlich gebogenen Segmenten aus oder versieht sie mit zusätzlichen stählernen Gliedern mit Stegen. Dies sorgt für mehr Bewegungsfreiheit, ist allerdings auch die aufwendigere und somit etwas hochpreisigere Variante.
In einem weiteren Raum mit einigen Werkbänken finden weitere Montageschritte statt. Dazu gehören das bereits erwähnte Verlöten der Bänder sowie das Polieren und Satinieren. Bevor die Bänder den wortwörtlich letzten Schliff an der Poliermaschine erhalten, werden die Komponenten vorher in einer Trommel entgratet. Durch die Zugabe von Schleifgranulat unterschiedlicher Körnung und Beschaffenheit lässt sich die gewünschte Wirkung je nach Bauteil und Material einstellen.
Die freihändig ausgeführte Hochglanzpolitur beziehungsweise Satinierung lässt sich spannenderweise auch an den Oberflächen der Carbonbänder erzielen, was Herr Vollmer spontan anhand des Bands seiner eigenen Uhr demonstriert.
Aristo – die Uhrenmarke im Hause Aristo-Vollmer
Nach dem Rundgang durch die Bänderfertigung widmeten wir uns den Uhren von Aristo-Vollmer. Die Räumlichkeiten der Uhrenfertigung befinden sich im Erdgeschoss des Gebäudes. Hier entstehen die Uhren der hauseigenen Marken Aristo, Messerschmitt und Erbprinz.
An dieser Stelle kann die berechtige Frage aufkommen: Wieso fertigt die Firma einerseits Komponenten für Uhren und ist andererseits auch mit eigenen Uhrenmarken am Markt präsent? Für diese außergewöhnliche Kombination aus Komponentenhersteller und Uhrenmarke ist der sukzessive Rückgang von Kunden vor der Jahrtausendwende verantwortlich. Vollmer und zahlreiche andere Komponentenhersteller, die wiederum Hersteller kompletter Uhren belieferten, waren in erheblichem Maße von diesen Abnehmern abhängig. Mit der Konkurrenz aus Fernost und dem Niedergang einstmals großer Handelsmarken (heute eher als „Private Label“ bekannt) verlor so mancher Pforzheimer Zulieferer seine Kundschaft. Während etablierte Schweizer Marken mit erfolgreichem Marketing und einer weitläufig bekannten Historie punkten konnten, konzentrierte man sich in Pforzheim primär auf das Herstellen von Uhren, wie es Herr Vollmer beschreibt.
Vollmer erkannte, dass man mit einer eigenen Marke als zweites Standbein die Abnahme der eigenen Erzeugnisse sichern und so auch als Zulieferer im veränderten Markt bestehen konnte. So entschied sich der Unternehmer 1998, die bereits etablierte Marke eines ehemaligen langjährigen Kunden zu erwerben: Aristo. Dies lag nahe, belieferte man Aristo doch bereits in den 30er-Jahren mit Bändern aus dem Hause Vollmer. Auch heute noch sind historische Aristo-Fliegeruhren aus Zeiten des zweiten Weltkriegs begehrte Sammlerstücke.
Dieser Entscheidung ist es zu verdanken, dass ich nicht vor den verschlossenen Toren eines alten Industriegebäudes, sondern in den kompakten Räumlichkeiten der Uhrenmontage von Aristo stand. Hier liegen zahlreiche teilmontierte und fertiggestellte Modelle der Aristo-eigenen Marken bereit. Mit einer Tampondruckmaschine können Logos und Beschriftungen auf Rohzifferblätter aufgebracht werden. Als Spezialität bietet Aristo auch Fliegeruhren „unbranded“ an, also ohne aufgebrachtes Logo, was puristische Freunde von Fliegeruhren besonders schätzen. Wer alternativen zu ETA- oder Sellita-Werken in preiswerten Uhren sucht, der kann bei Aristo Modelle mit dem recht jungen und selten verbauten Schweizer Werk Ronda R150 erwerben.
Über die Zuliefererindustrie in Deutschland: Im Gespräch mit Hansjörg Vollmer
Nach dem Rundgang traf ich mich mit Herrn Vollmer im Showroom für Bänder und Uhren, um mich mit ihm über die besondere Stellung von Aristo-Vollmer als sowohl Zulieferer der Industrie als auch Uhrenmarke auszutauschen. Herr Vollmer ist neben seiner Funktion als Geschäftsführer auch Vorsitzender des Vereines WPG, Watchparts from Germany, der einige deutsche Zulieferer der Uhrenindustrie zu seinen Mitgliedern zählt und für eine Qualität „Made in Germany“ steht und wirbt. Wer, wenn nicht er, sollte die zu Beginn dieses Artikels gestellten Fragen zum Stand der Zulieferindustrie in Deutschland beantworten können?
Wir sprachen zunächst über die Attraktivität von Uhren „Made in Germany“ im Allgemeinen und darüber, wie positiv die Resonanz bei Uhrenmarken hinsichtlich des Einkaufs bei deutschen Zulieferern ist. Es sollte erwähnt werden, dass die genaue Auslegung von „Made in Germany“ nicht in Stein gemeißelt ist. Im Minimalfall verbirgt sich dahinter das „möglichst kompetente Zusammenbauen einer Uhr“ aus Einzelteilen, wie es Herr Vollmer nennt. Die Teile müssen dabei nicht zwingend aus Deutschland kommen.
Er stellt aber auch klar, dass sich nahezu alles noch in Deutschland fertigen lässt – es sei lediglich eine Kostenfrage. So gibt es zahlreiche Marken, die gezielt auf in Deutschland produzierte Komponenten setzen, hierfür vom Kunden jedoch auch eine gewisse Wertschätzung und nicht zuletzt Zahlungswilligkeit einfordern. Für eine Auftragsfertigung im Ausland prädestiniert sieht er hingegen Teile, die nur in gewaltigen Stückzahlen wirtschaftlich zu fertigen sind, die bei einer Fertigung für den Eigenverbrauch niemals erreicht werden. Hierzu zählen etwa Federstege oder bestimmte Schließen.
Bei Gehäusen, Zifferblättern, Armbändern, Zeigern und zum Teil auch bei Gläsern und Kronen und einigen weiteren Komponenten wird man in Deutschland weiterhin fündig. Die WPG-Mitglieder decken die ganze Bandbreite dieser Produkte ab, weshalb sich mir die Frage aufdrängte, ob man nicht geschlossen als eine Art Komplettanbieter gegenüber der Industrie auftritt. Herr Vollmer erklärte mir, dass man dies zuvor schon in Form von „Pilgerreisen“ zu einigen Marken versucht hat. Teilweise war man damit auch erfolgreich, musste aber auch zur Kenntnis nehmen, dass gerade große Marken ihre Zulieferer lieber selbst handverlesen.
Dass man sich nicht zu sehr abhängig von externen Quellen machen möchte, belegt der Fall der Zifferblattmanufaktur von Glashütte Original, die in den vergangenen Jahren von Glashütte Original selbst sowie von Uhrenmedien ins Rampenlicht gerückt wurde. Auch diese war ehemals ein eigenständiger Hersteller, Th. Müller, der schon den VEB Glashütter Uhrenbetriebe zu Zeiten der deutschen Teilung belieferte. Diese Geschäftsbeziehung überstand die Privatisierung der Marke, und führte später zur Übernahme durch die Swatch Group und schließlich zur vollständigen Integration in die Firma Glashütte Original. Zuvor war auch Th. Müller Mitglied der WPG.
Eine solche Übernahme durch eine der großen Marken kann für ein mittelständisches Unternehmen große Chancen bieten, da man sich seines Absatzes und somit der Arbeitsplätze wesentlich sicherer sein kann. Alternativ kann man es ähnlich wie Aristo tun und sich die Grundlage für einen gesicherten Absatz durch die Schöpfung einer eigenen Marke sichern.
Der bleibende Eindruck
Nach dem Besuch bei Aristo-Vollmer blieb bei mir vor allem Überraschung zurück. Überraschung darüber, dass es so manchen mittelständischen Zulieferbetrieb direkt vor unserer Haustür noch gibt, von dem man trotzt langjähriger Beschäftigung mit der Thematik Uhren nicht zwangsläufig etwas gehört hat. Was nicht gezielt von großen Uhrenmarken in Kampagnen beworben wird, speichern wir schnell in der Kategorie „unwichtig und vermutlich sonst wo eingekauft“ ab, obwohl sich dahinter nicht minder faszinierende und charmante Betriebe verbergen können, als es Uhrenhersteller selbst sind. Es mangelt lediglich an der Information über die Herkunft all der Komponenten. Transparenz, die lange Zeit keineswegs zu den Tugenden der Uhrenindustrie zählte, ist heute kein Nachteil mehr, sondern kann ein echter Wettbewerbsvorteil sein. Gerade junge Marken kommunizieren immer häufiger, welche Komponenten sie woher beziehen, und das kommt in Zeiten von exzellent informierten Kunden und einer unüberschaubaren Vielfalt teils gesichtsloser Marken gut an.
Ich bin überzeugt, dass in der geschickten Inszenierung heimischer Zulieferer noch einiges an Potenzial für die Vermarktung hochwertiger Uhren liegt. Vielleicht rücken die bisher selten beachteten, mittelständischen Zulieferer dann auch stärker in den Fokus von Enthusiasten und Sammlern.
